En la categoría «Automoción y transporte por carretera: procesos», el equipo de la Universidad Técnica de Chemnitz, junto con Gerlinger Industries y otros socios industriales y de investigación, se impuso a la competencia mundial. El premio, considerado el «Óscar del sector de los materiales compuestos», se entregó el 12 de enero de 2026 en una ceremonia celebrada en París. Se presentaron un total de 154 candidaturas, de las cuales se seleccionaron 33 finalistas. Se ha elegido un ganador en cada una de las once categorías.
Cambio de paradigma en la movilidad eléctrica
El galardonado proyecto «GroKuBat» (carcasa de batería de plástico apta para la producción en serie) ofrece una respuesta a una de las preguntas más acuciantes de la industria automovilística: ¿cómo se pueden sustituir los pesados componentes metálicos en la movilidad eléctrica de forma segura, rápida y sostenible? «Con este éxito demostramos de forma impresionante que los termoplásticos reforzados con fibra están listos para la producción en serie», afirma el Prof. Dr. Wolfgang Nendel, director adjunto de la cátedra de Construcción Ligera Estructural y Procesamiento de Plásticos de la Universidad Técnica de Chemnitz. «Nuestro objetivo no era solo sustituir funcionalmente un concepto metálico de referencia. Queríamos demostrar que, mediante una gestión inteligente de los procesos y combinaciones de materiales, podemos ser superiores tanto desde el punto de vista ecológico como económico, sin comprometer la seguridad. Este premio confirma, en particular, la capacidad de innovación del centro de investigación de Chemnitz».
Avance tecnológico: menos de dos minutos por componente
El núcleo de la innovación es un proceso de fabricación altamente automatizado basado en la tecnología de extrusión. Mediante la combinación de termoplásticos reforzados con fibras largas y continuas disponibles en el mercado, los investigadores lograron tiempos de ciclo muy inferiores a dos minutos por componente. De este modo, se demostró que las carcasas de plástico también pueden fabricarse de forma competitiva en grandes cantidades frente a las soluciones establecidas de aluminio o acero.
Hechos convincentes: más ligero, más ecológico, más seguro
El jurado internacional especializado valoró especialmente las mejoras integrales que presenta el proyecto. Además de demostrar la viabilidad de la fabricación en serie de carcasas de baterías de tracción de gran formato, esto también se aplica al ahorro de peso: la carcasa de la batería es aproximadamente un 15 % más ligera que la referencia de aluminio, lo que aumenta directamente la autonomía de los vehículos eléctricos. La sostenibilidad también es ejemplar: a lo largo de todo el ciclo de vida, lasemisiones de CO2 se reducen en aproximadamente un 25 % gracias a una menor masa, una fabricación más eficiente y una reciclabilidad optimizada. Además, la innovadora carcasa de la batería convence en términos de seguridad: pruebas exhaustivas, entre las que se incluyen simulaciones y ensayos físicos de impacto contra un poste Euro NCAP, demuestran que la carcasa de plástico cumple plenamente los estrictos requisitos de integridad estructural.
Presentación en marzo en la feria líder mundial JEC World 2026
Aunque el premio ya se ha recogido en París, la gran presentación pública del componente ganador aún está pendiente. La cátedra de Construcción Ligera y Procesamiento de Plásticos presentará la carcasa de la batería en la feria líder mundial JEC World 2026. Esta tendrá lugar del 10 al 12 de marzo de 2026, también en París. Los visitantes podrán ver la exposición en el stand conjunto de la Agencia de Desarrollo Económico de Sajonia (pabellón 5, stand D97) y hablar con los científicos sobre el proceso de fabricación.
Antecedentes: proyecto conjunto «GroKuBat»
En los turismos que funcionan exclusivamente con batería eléctrica, la batería de tracción situada en los bajos del vehículo se ha consolidado como diseño estándar. A pesar de la favorable posición del centro de gravedad que se consigue con ello, sigue existiendo la demanda de baterías más ligeras, ya que un peso elevado sigue teniendo efectos negativos en la autonomía y la dinámica de conducción. El uso cada vez mayor de materiales ligeros para las carcasas de las baterías, como los termoplásticos reforzados con fibra de vidrio, es una opción prometedora para contrarrestar el elevado peso. En el marco del proyecto conjunto «GroKuBat» (carcasa de batería de plástico apta para la producción en serie), se ha desarrollado y construido una carcasa de este tipo para su uso en la producción en serie, teniendo en cuenta toda la cadena de valor. El proyecto de investigación ha sido financiado por el Ministerio Federal de Economía en el marco de la directriz de financiación «Nuevas tecnologías de vehículos y sistemas» de 2022 a 2024. El éxito se basa en la estrecha colaboración entre la investigación y la industria. Además de la Universidad Técnica de Chemnitz (Cátedra de Construcción Ligera Estructural y Procesamiento de Plásticos), el consorcio incluía a los socios Mahle Filtersysteme GmbH (coordinador del proyecto), Formenbau GF GmbH, In2p GmbH, Gerlinger Industries GmbH, Wickert Maschinenbau GmbH y el Instituto Fraunhofer de Tecnología Química (ICT).
