Dans la catégorie « Automotive and Road Transportation – Process », l'équipe de l'université technique de Chemnitz, en collaboration avec Gerlinger Industries et d'autres partenaires industriels et de recherche, s'est imposée face à la concurrence mondiale. Considéré comme « l'Oscar de l'industrie des composites », ce prix a été décerné le 12 janvier 2026 lors d'une cérémonie solennelle à Paris. Au total, 154 candidatures ont été soumises, parmi lesquelles 33 finalistes ont été sélectionnés. Un lauréat a été désigné dans chacune des onze catégories.
Changement de paradigme dans la mobilité électrique
Le projet primé « GroKuBat » (boîtier de batterie en plastique adapté à la production en grande série) apporte une réponse à l'une des questions les plus urgentes de l'industrie automobile : comment remplacer de manière sûre, rapide et durable les composants métalliques lourds dans le domaine de la mobilité électrique ? « Avec ce succès, nous démontrons de manière impressionnante que les thermoplastiques renforcés de fibres sont prêts pour la production en grande série », déclare le Prof. Dr Wolfgang Nendel, directeur adjoint de la chaire de construction légère et de transformation des matières plastiques à l'université technique de Chemnitz. « Notre objectif n'était pas seulement de remplacer fonctionnellement un concept métallique de référence. Nous voulions montrer que grâce à une gestion intelligente des processus et à des combinaisons de matériaux, nous pouvons être supérieurs tant sur le plan écologique qu'économique, sans faire de compromis sur la sécurité. Ce prix confirme en particulier la force d'innovation du site de recherche de Chemnitz. »
Une avancée technologique : moins de deux minutes par composant
Le cœur de cette innovation réside dans un processus de fabrication hautement automatisé basé sur la technologie d'extrusion. En combinant des thermoplastiques renforcés de fibres longues et continues disponibles dans le commerce, les chercheurs ont réussi à obtenir des temps de cycle nettement inférieurs à deux minutes par composant. Cela a permis de prouver que les boîtiers en plastique peuvent également être fabriqués en grandes quantités de manière compétitive par rapport aux solutions établies en aluminium ou en acier.
Des faits convaincants : plus léger, plus écologique, plus sûr
Le jury international d'experts a particulièrement apprécié les améliorations globales apportées par le projet. Outre la preuve de la faisabilité d'une production en grande série des boîtiers de batterie de traction grand format, cela concerne également le gain de poids : le boîtier de batterie est environ 15 % plus léger que le modèle de référence en aluminium, ce qui augmente directement l'autonomie des véhicules électriques. La durabilité est également exemplaire : sur l'ensemble du cycle de vie, lesémissions de CO2 sont réduites d'environ 25 % grâce à une masse plus faible, une fabrication plus efficace et une recyclabilité optimisée. De plus, le boîtier de batterie innovant convainc en termes de sécurité : des tests approfondis, notamment des simulations et des essais physiques de collision avec un poteau selon la norme Euro NCAP, prouvent que le boîtier en plastique répond pleinement aux exigences strictes en matière d'intégrité structurelle.
Présentation en mars au salon international JEC World 2026
Alors que le prix a déjà été remis à Paris, la grande présentation publique du composant gagnant est encore à venir. La chaire de construction légère et de transformation des matières plastiques présentera le boîtier de batterie lors du salon international JEC World 2026. Celui-ci se tiendra également à Paris, du 10 au 12 mars 2026. Les visiteurs pourront découvrir l'objet exposé sur le stand commun de l'Agence de développement économique de Saxe (hall 5, stand D97) et échanger avec les scientifiques sur le procédé de fabrication.
Contexte : projet collaboratif « GroKuBat »
Dans les voitures particulières fonctionnant uniquement à l'électricité, la batterie de traction placée sous le plancher du véhicule s'est imposée comme la norme. Malgré le centre de gravité favorable ainsi obtenu, la demande de batteries plus légères reste forte, car un poids élevé continue d'avoir des effets négatifs sur l'autonomie et la dynamique de conduite. L'utilisation accrue de matériaux légers pour les boîtiers de batterie, tels que les thermoplastiques renforcés de fibres de verre, est une option prometteuse pour contrer le poids élevé. Dans le cadre du projet collaboratif « GroKuBat » (boîtier de batterie en plastique adapté à la production en grande série), un boîtier de ce type a été développé et construit pour une utilisation en grande série, en tenant compte de l'ensemble de la chaîne de valeur. Le projet de recherche a été soutenu par le ministère fédéral de l'Économie dans le cadre de la directive de financement « Nouvelles technologies pour les véhicules et les systèmes » de 2022 à 2024. Son succès repose sur une étroite collaboration entre la recherche et l'industrie. Outre l'université technique de Chemnitz (chaire de construction légère et de transformation des matières plastiques), le consortium comprenait les partenaires Mahle Filtersysteme GmbH (coordinateur du projet), Formenbau GF GmbH, In2p GmbH, Gerlinger Industries GmbH, Wickert Maschinenbau GmbH et l'Institut Fraunhofer pour la technologie chimique (ICT).
